冷鲜肉又称排酸肉, 是指严格执行兽医检疫制度, 对屠宰后的畜胴体迅速进行冷却处理, 使胴体温度(以后腿肉中心为测量点) 在24h 内降为0～4 ℃, 并在后续加工、流通和销售过程中始终保持在0～4 ℃的生鲜肉。
发达国家早在二十世纪二三十年代就开始推广冷鲜肉, 目前在其消费的生鲜肉中, 冷鲜肉约占90 %。我国的肉类产量在1990 年就超过了美国,位居世界首位(FAO 年度生产报告, 1990) , 而我国消费者消费的肉中未经加工的占90 %以上, 其中绝大多数是热鲜肉和冷冻肉, 冷鲜肉的比例很低。
1 冷鲜肉的优势
冷鲜肉的生产从原料加工到销售的全过程都在全面品质管理体系的严格监控之下, 保证了产品的高品质和标准化, 也实现了生产的规模化和现代化。它克服了热鲜肉、冷冻肉在品质上存在的不足和缺陷, 主要有以下4 大优点。
(1) 安全系数高: 冷鲜肉从原料检疫、屠宰、分割到剔骨、包装、运输、贮藏、销售的全过程始终处于严格监控下, 产品一直保持在0～4 ℃的低温下, 不仅大大降低了初始菌数, 而且由于一直处于低温下, 还减缓了冷鲜肉中脂质的氧化速度, 减少了醛、酮等小分子异味物的生成, 防止其对人体健康的不利影响, 其卫生品质显著提高。
(2) 营养价值高: 冷鲜肉遵循肉类生物化学基本规律, 在适宜温度下, 使屠体有序完成了尸僵、解僵、软化和成熟这一过程, 肌肉蛋白质正常降解, 肌肉排酸软化, 嫩度明显提高, 非常有利于人体的消化吸收。且因其未经冻结, 食用前无须解冻, 不会产生营养流失, 克服了冷冻肉的这一营养缺陷。
(3) 感官舒适性高: 冷鲜肉在规定的保质期内色泽鲜艳, 肌红蛋白不会褐变, 此与热鲜肉无异,且肉质更为柔软。因其在低温下逐渐成熟, 某些化学成分和降解形成的多种小分子化合物的积累, 使冷鲜肉的风味明显改善。
(4) 保质期长: 一般热鲜肉保质期只有1～2d , 而冷鲜肉在0～10 ℃的温度条件下, 保质期一般一周以上。同时冷鲜肉在冷却环境下表面形成一层干油膜, 能减少水分的蒸发, 防止微生物的侵入及在肉类表面的繁殖。
目前, 随着人们生活水平的提高, 对冷鲜肉的需求也越来越大, 所以很多企业都准备生产冷鲜肉。尽管目前中国的冷链已趋于完善和规范, 但冷鲜肉0～4 ℃的冷藏温度并不能完全抑制一些嗜冷微生物的生长和繁殖, 因此冷鲜肉货架期短, 表面褐变及汁液流失情况较为严重。由于冷鲜肉的保鲜期很短, 色泽很难保持, 因此不少企业对此望而却步。而要规模化生产、配送冷鲜肉, 解决保鲜难题是关键所在。
2 冷鲜肉的主要包装形式
如何延长冷却肉的保鲜期, 是影响冷却肉发展的关键。为此国内外的食品专家进行了大量的科学研究, 许多新的肉类保鲜技术诸如防腐保鲜、辐射保鲜、低水分活度保鲜等研究成果频见报端。据有关资料介绍, 我国肉品的品种和质量远远落后于世界先进水平, 主要原因之一就是肉类包装技术落后制约了发展。
选择合适的包装材料和包装技术, 对提高冷却肉的保鲜期, 保证肉品卫生和品质, 能起到非常显著的效果。
2.1.1 气调包装技术
也称气体置换包装, 通过用合适的气体组成替换包装内的气体环境, 从而起到抑制微生物的生长和繁殖, 延长保鲜期的目的。具体做法是用CO2 、N2 、O2 三种不同气体按不同比例混合, CO2 主要抑制细菌和真菌的生长, 尤其是在细菌繁殖的初期, 在低温和20 %～30 %浓度时抑菌效果最佳;N2 主要防止氧化酸败, 抑制霉菌的生长; O2 主要氧合肌红蛋白, 是肉品保持鲜红颜色, 并抑制厌氧菌的繁殖。
2.1.2 真空包装技术
通过抽真空形式, 使包装紧贴肉品, 抑制肉品中水分渗出, 同时阻隔氧气, 抑制细菌繁殖, 提高肉品的安全性。分割肉的包装大量使用了真空贴体包装和热收缩包装、热成型拉伸包装。
无论是气调包装还是真空包装, 有一个共同的特点, 即要求材料要有很高的阻隔性, 防止外界空气和细菌的侵入及内部水分散失, 提高肉品卫生性和安全性。这些包装选用的材料是包装效果明显与否的关键。现今大多选用聚偏二氯乙烯( PVDC)高阻隔包装材料。
3 PVDC 高阻隔薄膜在冷鲜肉包装中的应用
3.1.1 包装材料PVDC
PVDC 是聚偏二氯乙烯的英文缩写, 它是由偏二氯乙烯单体(以下简写VDC) 经过聚合反应生成的高分子化合物。PVDC 是当今世界上塑料包装材料中综合阻隔性能最好的一种包装材料。
PVDC 是一种优秀的食品包装材料, 特别是耐高温蒸煮和对氧气、水蒸气、各种气味具有很好的阻隔性。PVDC 是世界上目前惟一大工业化生产、可以承受高温蒸煮、具有高阻隔性能的塑料。用它制造的薄膜在中国获得广泛的应用, 其中最大用途就是用于火腿肠肠衣, 这些应用充分显示了PVDC材料的性能和无与伦比的优势。由于它的性能独特, 在塑料包装材料行业特别是食品包装行业占据着重要位置。用它作为中间层, 制造多层复合材料, 更是目前塑料包装行业技术进步和技术创新的前沿阵地。
我国从20 世纪80 年代初开始了PVDC 树脂实际应用的研究工作, 首先是火腿肠的诞生将PVDC薄膜引入中国, 后以洛阳春都为代表打破美国和日本对此技术的封锁, 引进了PVDC 薄膜的加工技术和设备, 开创了中国PVDC 薄膜加工工业。20世纪90 年代末以我国著名的PVDC 薄膜加工专家、洛阳春都高级工程师范书德先生为代表的一批包装材料研究工作者, 尝试着将PVDC 塑料应用到其它包装领域, 并取得了成功。
3.1.2 用于冷鲜肉包装的PVDC 高阻隔薄膜
冷鲜肉包装用到PVDC 塑料, 不是单纯的PVDC 薄膜, 而是以PVDC 为阻隔层的多层共挤薄膜, 选用偏二氯乙烯和丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、丙烯腈共聚物做阻隔层, 与其他耐磨材料、热封材料等通过共挤出的工艺制成的。这种薄膜具有极高的氧气阻隔性, 氧气透过率<50 ml/ m2 、atm、24h 、23 ℃、65 %RH , 极高的水蒸气阻隔性, 水蒸气透过率<5g/ m2 、atm、24h 、23 ℃、90 % RH。目前国际上比较通用的结构是PE/ tie/ PVDC/ tie/PE 和PE/ tie/ PA/ tie/ PVDC/ tie/ PE 五层和七层结构。
气调包装技术所用的多层共挤高阻隔薄膜主要用流延和吹膜法制成, 不具备收缩性, 厚度一般在90～150μm , 具有较高的透明度和抗穿刺强度, 通过改变包装内部的气体环境, 起到抑制微生物繁殖的作用。
真空收缩包装薄膜主要用多层共挤双泡法吹膜制得, 利用PVDC 做阻隔层, 与其他特殊的材料双泡法经共挤出, 离线处理, 产品收缩率在35 %～45 % , 利用收缩薄膜的遇热急缩性, 使得紧贴肉制品表面, 可防止水分渗出, 厚度一般在50 ～90μm。
4 典型的冷鲜肉的真空收缩包装工艺
经过去骨、分割和修整等工序后, 肉块被传送至真空包装机。工人目测肉块大小, 抽取相应规格的收缩袋, 在包装台上装入肉块后, 将袋内抽真空并封口。此时的包装袋虽然已经紧贴肉块, 但是此时仍有许多塑料形成的褶皱覆盖在产品表面, 易产生毛细管现象吸出并储存水分, 影响产品外观及保质期。
抽真空后的包装袋还必须进行热收缩, 在85 ℃的热水中, 热收缩包装袋的收缩率一般为30 %～40 %。国外通常有两种热收缩方法, 一种是隧道喷淋式, 一种是浸入式。前者是在传送肉袋的传送带中间安装长方形通道, 内置电子传感器, 肉袋经过时, 自动喷淋85 ℃的水幕, 肉袋通过后即被收缩。不论肉袋大小, 均能充分收缩, 过程全自动, 每分钟处理30 块左右, 只需一个工人; 浸入式则需要将肉块输送至有85 ℃热水的水箱上方,利用夹持器有节奏的上下运动将肉袋浸入热水, 瞬间收缩后提起继续传送, 这种收缩工艺至少需要3个工人操作, 每分钟处理5～6 块, 并且可能存在肉袋上层收缩不够充分的情况, 所以更适用于产量不大的工厂。至于水温控制, 可采用电气控制会比较精确稳定; 也可以采用蒸汽控制, 比较节约能源, 但是必须保证在4 个大气压以上才能提供稳定的温度控制。
包装袋的合适尺寸对于热收缩包装也至关重要, 太大的袋子会产生皱褶, 影响收缩后的外观,切边时也造成浪费。收缩后的内袋擦干水分、称重后放入纸箱, 箱体两侧各有两个透气孔。封箱、贴标后, 产品被送入冷藏库, 等待发往销售地区。
5 结论
随着国内冷却肉市场的逐步成熟, 热鲜肉和冷冻肉会逐渐退出生肉的消费主流, 冷却肉将以前所未有的一种发展速度,“进入寻常百姓家”, 高阻隔包装材料在生鲜肉的包装方面需求会越来越大。通过采用PVDC 共挤薄膜对冷鲜肉进行包装, 可以延长肉的保鲜期, 大大提高了肉品在长途运输中的储存期, 扩展了肉类加工企业的销售领域, 可以覆盖到国内外远距离的市场。
