近年来，我国软包装行业在环保安全方面取得的进步成为世界关注的焦点。除了人口众多、包装消费潜力巨大的原因外，我国软包装行业积极探索世界先进技术、材料的实践也是一个因素。我国软包装行业一直是非常活跃的行业，有志之士尽可能抓住每一次难得的机会促进环保安全材料的更广泛应用。这种背景下，国家有关部门的政策法规现也在紧锣密鼓的出台，虽然目前仍难如人意，但这些已取得的成绩对我国未来软包装发展格局的影响意义是重大而深远的。
在这里，我想就行业内目前较为突出的两个方面的问题和同行们讨论一下。我认为审前行业主要关注焦点在两个问题：
解决食品软包装中“甲苯”残留的问题；粘合剂普遍向环保型方向转变问题。解决食品包装“甲苯”残留，技术上绝对不是问题。目前的瓶颈在于“行业标准”的导向和制定实施上。一般来讲，政府制定了强制的环保法规，则市场上会以柔印为主；相反，市场上会以凹印为主。政府环保法规的制定和实施状况，又基于消费者的环保意识和经济状况。因此，相当长时间内，在我国包装市场凹印将继续保持绝对龙头地位，但苯类溶剂是可以在局部领域杜绝使用的。这一点业界的朋友探讨时都有共识，我们所要做的工作重点应该在以下几个方面：
首先，无苯(无酮)粘合剂国产化工作的进一步深入，进而完成无苯(无酮)操作方便的单液性通用复合油墨的国产化工作。其次，进一步细分市场，局部市场与国际接轨，国内很多彩印企业和油墨生产企业都已经开始了这方面的工作，并已取得极为显著的效果。这个工作的最终结果会促进国家政策法规的更加完善和实施，反过来也会促进软包装行业环保安全方面的更大进步，为消费者提供更全面的卫生安全保障。在这一过程中，可以学习日本的做法。日本凹印行业联合会1995年公布“推进无苯化倡议书”，“倡议书”在无政府强制法规的背景下，提出并倡议将食品包装溶剂的残留控制在1mg／m2，并提出禁止在食品包装袋上使用含苯油墨。这一倡议迅速得到了厂家的认可和约束执行。我国目前从行业标准规定的10mg／m2 溶剂残留到行业推荐标准明确提出“甲苯控制在3mg／m2 以下”，虽然大大的进步了，但明显过于宽松，对整个行业的指导性也会有问题，也非常不利于我国包装企业与世界接轨。其实，这两年脂肪族油墨的应用已深入人心，国内企业无论是彩印企业还是油墨生产企业都在根据食品企业要求积极推广使用脂肪族无苯(无酮)油墨。
目前，行业里对粘合剂的发展有三种观点，一种观点认为水性粘合剂是未来发展的方向；一种观点认为无溶剂是未来发展的方向；一种观点认为未来的发展方向应该是热熔胶(在这里不做讨论)。虽然每一种观点都有一定的商业背景，也多少代表消费者和生产商对环保产品的美好愿景和期盼，并且生产商已经开始了实践的过程。
从国内现状来看，无溶剂粘合剂起步较早，并且在一些厂家也取得了很好的效果。但近两年无溶剂的推广似乎遇到了不少的阻力，主要是彩印企业新引进无溶剂复合生产线很少，整个行业对无溶剂的环保优势是确认无疑的，虽然曾经有一段时间对无溶剂中的低分子物质及助剂的卫生安全性有过质疑。德国汉高公司在我国无溶剂领域的关注，代表汉高公司对中国无溶剂市场发展前景的一个非常强烈的判断。
2006年应该是我国环保粘合剂大丰收的一年，这既得益于行业消费者的认同，也得益于罗门哈斯对水性粘合剂市场的培育，更得益于粘合剂原料价格的大幅度上涨，所带来的溶剂型粘合剂成本的上涨，溶剂粘合剂的使用成本已经高于水性粘合剂了。国内企业目前已经渡过了理论上接受和不接受的阶段，而是面临如何扩大其应用的问题。正是在这种背景下，2006年水性粘合剂市场使用量增长是惊人的，没有人能预料到水性粘合剂能够有如此的增长。
我想说的是，粘合剂生产企业要清醒认识到软包装行业一直是非常活跃的行业，我国软包装企业对世界最新的材料、技术、工艺的学习和实践一直是非常积极的，要更好推动水性胶环保粘合剂的市场应用，目前已经不是彩印企业、食品企业观念的问题，而是粘合剂企业如何研制出更加成熟、适应性更加广泛、操作更方便的产品的问题。目前水性粘合剂仅仅在镀铝复合软包装上的应用得到了推广，在其它结构上的推广不理想，其原因在于水性粘合剂目前本身的技术缺陷，罗门哈斯生产的水性粘合剂完全属于水性丙烯酸领域，在塑塑复合上的应用尚存在一定的技术问题，北京高盟公司虽然在水性聚氨酯领域的研究取得了可以应用的产品。但由于成本较高，目前，显然无法被市场广泛使用，其水性粘合剂仍然仅用于镀铝复合包装领域，水性粘合剂材料广泛适应性问题，是目前水性丙烯酸产品市场推广的瓶颈。
