γ－聚麸氨酸
在2004年11月8日—9日的东西方食品高层论坛会上，台湾大学食品科技研究所孙璐西教授指出，台湾味丹公司已开发了γ－聚麸氨酸（γ－polyglutamicacidγ－PGA），即γ－聚谷氨酸。
它是由微生物或酵素将麸酸聚合而成，是一种生物可降解物质。γ－聚谷氨酸具有极佳的高吸水性和保湿性，可增强人体对维生素及矿物质的吸收，可用于医药、功能保健食品和饮料。
γ－聚谷氨酸还有抗菌抗氧化活性。研究指出，由于γ－聚谷氨酸既有羧基又有氨基，所以具有左右旋光性。在不同的pH条件下，γ－聚谷氨酸形成不同的结构和性能。在pH为2—3时，γ－聚谷氨酸呈螺旋结构。在人体中γ－聚谷氨酸能降解为谷氨酸被吸收，但十分缓慢，有些像膳食纤维的性能。
腺苷
腺苷具有快速显著的冠状动脉扩张作用和介导缺血预适应等心脏保护作用。是美国FDA批准的转复发室性心动过速（PSVT）的药物，已成为急诊处理快速心律失常的常规用药。目前美国每年腺苷销售额约3000万美元。
此外腺苷还是阿糖腺苷、ATP（三磷酸腺苷）、环腺酸苷的原料。仅ATP年需150吨，市场价每吨100万美元。目前国内腺苷市场价每吨60—70万元。国内用葡萄糖原料生产的腺苷成本在35—40万元人民币。腺苷生产方法主要有：
1．以枯草芽孢杆菌为出发菌株，发酵培养基为葡萄糖、玉米浆、酵母粉等。此方法为日本Haneda等发明。国内有几家单位在试验，尚不成熟。
2．高核酸酵母制取核糖核酸（RNA），酶解得到磷酸腺苷，脱磷酸根制取腺苷。这是我国过去采用的生产方法。
3．以肌苷为原料通过酰化、氯化和氨解合成腺苷，总收率为50％—60％。由于我国肌苷有较成熟的生产经验，成本可下降到5万元以下，目前肌苷大量出口。此方法是有经济竞争力的方法之一，目前已进入试生产阶段，是国内腺苷主要的生产方法。
国际上以糖质原料生产腺苷的成本最低，日本旭化成的成本可能为10万日元。
秸秆
美国把纤维废料制取乙醇作为可再生能源战略的重要项目。美国能源部、国家再生能源实验室、国际GENENCOR、NOVOZYMES总投资超过3000万元，进行包括降低成本的纤维素水解酶的开发。玉米秸是纤维原料的首选。
美国能源部和诺维信合作，资助1480万美元，研究把玉米秸酶解成糖，再发酵制取酒精。经三年努力，其关键技术纤维素酶有了突破，从玉米秸酶解生产1加仑燃料酒精的纤维素酶成本从5美元降至50美分。他们计划再经过两年努力，使每生产1加仑燃料酒精的纤维素酶成本降至10美分。这时纤维素酶就不再是发展玉米秸水解燃料酒精的制约因素了。
此外，美国国际生物能公司发明了把秸秆中5碳糖发酵成乙醇的重组大肠杆菌，同时重组大肠杆菌还产生水解秸秆纤维素的纤维素酶，因此为成功利用玉米秸和城市固体废物生产廉价酒精开拓了新途径。
我国是农业大国，大量粮油作物的秸秆成了无人收购、无处存放的垃圾。很多地方农民将秸秆堆在地头、路边，一烧了之。国家正在为“三农”问题立项，征集秸秆处理的最佳途径，发酵工业也应为此做点工作。
首先可考虑用植物纤维废料生产酒精，要研制能降解植物纤维的α－纤维素降解酶，从纤维素获得葡萄糖，同时研究预处理植物纤维的方案，为用酶法代替酸法水解植物纤维废料生产酒精创造条件。
日本已经完成了从720公斤蔗渣中制取200升酒精的中试。我国甘蔗制糖每年有600多万吨蔗渣，如用来造纸也要分筛出蔗髓200多万吨，这是已经集中的资源。全国农作物秸秆达7亿吨，是需要大力开发的资源。
其次也应研究利用半纤维素发酵制酒精。因半纤维素容易水解成五碳糖和少量六碳糖，国外报道，利用特殊的酵母菌可使木糖发酵成酒精，也可以使木糖转换成木酮糖再用普通酵母发酵成酒精。
国内报道，稻草半纤维素水解液，用假丝酵母发酵，每克水解液中的还原物可获得0．37—0．45克的酒精，即对糖得率37％—45％；玉米秸稀硫酸水解液，用奥默毕赤氏酵母发酵，温度36℃，时间60小时，通风量0．08g／l，起始还原糖74g／l，乙醇产率为0．327g／g。
植物废料半纤维素水解得率一般为20％—25％，玉米芯达35％，即每吨植物纤维废料半纤维素水解后，可获得原料数量10％—15％的酒精，残余的纤维可经热压制成纤维板。
生物降解材料
用淀粉质原料经发酵生成的高分子量的微生物多糖短梗霉多糖，具有很好的成膜性，能作为食品、药品的可食用包装，能代谢；微生物发酵制取的聚羟基烷酸PHA和聚乙烯、聚丙烯性质相近，能拉丝、压模、注塑，是一种可替代塑料包装材料的生物降解材料。以上两种用淀粉质原料生产的可替代塑料薄膜的材料，均已取得科研成果，但均因成本过高，至今未有商品生产。
据国外报道，真正的生物降解材料2002年全世界产量仅4万吨。中国生物分解材料工作组（BMG）宣布，我国2003年生产的生物可降解材料仅1万吨。国内淀粉基降解塑料有几十家，年产10万吨左右。大量的是用聚乙烯和淀粉复合（淀粉原料50％左右）淀粉基可崩解材料，并非全降解材料。因此采用可再生的淀粉质原料，通过变性或发酵制取新的合成物，是国内外生物可降解材料的研发重点。其中值得注意的是聚乳酸PLA，因其和化学合成物比，具有独特优异的性能。
生物可降解塑料各国已有很多专利。美国嘉吉和陶化学公司的合资企业CDP，2001年完成聚乳酸PLA6000吨中试，2002年开始建设年产14万吨产品的项目，现已形成生产能力。目前每吨生产成本降到1500美元。CDP已将其用于矿泉水瓶。
美国Collegefarm糖果公司开始采用CDP的PLA作环境友好包装材料，在高速扭结包装设备中有一套采用该材料，能力为1300块／分钟。用PLA包装的糖果透明性、扭结性、印刷性均良好，且阻隔性好，能保持糖果的香气。本岛津、三井、油墨公司都拥有500—1000t／a装置，并均计划扩建。
德国EmsInventa－Fischer公司在德国东部建一家年产3000吨的PLA示范工厂，成本为2．2欧元／kg，用于食品包装袋和包装盒，计划扩建至2．5万吨，建设期18个月。下一步计划建年产10万吨PLA的装置，预期成本降至1．25欧元／kg。德国Treo?fan开发了一种聚乳酸镀金属膜，具有高阻隔性，适用于包装各种含有香气的奶油、干酪及高油食品。其氧透过率仅为未涂金属的1／12，高于镀金属玻璃纸。
应该指出，在我国目前用乳酸生产聚乳酸PLA，因其原料成本高，每吨DL－乳酸约1000美元，每吨L－乳酸的价格在2000美元。因此国内试制能用于可降解纤维、可降解塑料的聚乳酸PLA，价格将是高昂的。因此用价格低廉的淀粉（每吨1800元）为初始原料，开发可降解包装材料，备受国内外关注。
几年前，国内用淀粉经改性制取的可降解材料能用于农业育种杯，工业上用于餐盒及小型包装盒，国内也有小批量生产。最近上海绿洁包装公司生产的玉米淀粉餐具，在－30—120℃不变形、不起皱、不渗漏，且价格适中。经上海技术监督部门鉴定，其可降解性、外观、卫生健康保障等方面均符合国家有关规定。目前发泡聚苯乙烯餐盒年消费100亿只以上，淀粉原料开发食品餐盒和包装材料，具有广阔的发展前景。
