我国是世界包装制造和消费大国，塑料包装在包装产业总产值中的比例已超过30%，成为包装产业中的生力军，在食品、饮料、日用品及工农业生产各个领域发挥着不可替代的作用。近年来，塑料包装行业的包装产品、包装材料平稳增长，包装新材料、新工艺、新技术、新产品不断涌现。
包装是塑料材料最主要应用领域之一，特别是对热塑性材料而言，包装业的需求和发展，直接改变或引导着塑料材料制造和加工技术的发展方向。从总体上讲，目前塑料包装材料和制品主要在三个方面面临着巨大的压力：一是提高制品的性能，如增加材料和制品的透明性、耐热性、机械强度和阻隔性等等;二是来自环境保护方面的压力;三是降低成本的压力。三个方面相互制约、相互作用的结果是，除了个别场合，只有能在这三个方面达成妥协的材料和制品才有最大的巿场空间。不过，需求总是会带动技术的进步，而技术进步不断创造着质优价廉的奇迹，很多以前价格高昂的材料，如今已经因为规模化生产而使成本大规模下降。
包装制品是最主要应用领域
目前中国生产的塑料制品以塑料薄膜（包括农用薄膜）、塑料丝及编织制品、塑料管材和日用塑料制品为主。
如果以应用来划分，则包装用品是最主要的塑料应用领域之一。预计到2005年，中国塑料包装制品的需求量将达550万吨，占总需求量的22.0%。
从主要塑料品种来看，在塑料包装领域，高密度聚乙烯薄膜的消耗量将继续稳定增长;中空制品应用领域将向多品种、多样化、专业化方向发展;多层共挤塑料软管、药品用塑料瓶以及各种中空容器产量将有较大增长。聚丙烯在注塑制品领域的消费比例将继续提高。应用於薄膜制品的聚丙烯也会快速增长，但在编织制品应用领域中，聚丙烯消费比例将会明显减少。聚氯乙烯制品将主要集中在建筑领域，在包装领域的应用将进一步减少;薄膜制品则将较多地由聚乙烯薄膜所取代。由於聚苯乙烯快餐饭盒和其他发泡材料的“白色污染”问题，导致聚苯乙烯泡沫制品在包装方面的用量会逐步萎缩。
常用塑料包装材料的发展
PE、PP和PET是最常用的三种塑料包装材料。其次，尼龙和PC、PVDC等材料也在包装领域有较多的应用。
PE
非极性和极性乙烯共聚物以及茂金属乙烯是目前欧美国家发展的两大热点。
乙烯共聚物可以提高塑膜的拉伸和共挤性能，并提高透明度，增强稳定性，改善分子量分布与挤塑流变性能。VLDPE（超低密度聚乙烯）正取代LLDPE、PP、EVA、PVC在挤塑、注塑、吹塑工艺中，占领医药、化妆品等软包装巿场，并将冲击食品包装领域。以线性乙烯烯共聚物与乙烯-醋酸乙烯共聚物混料生产PA袋，也在冰淇淋、乳脂类等食品包装上获得应用。
茂金属化聚烯烃即是以茂金属配位化合物为催化剂，进行烯烃聚合反应所制得的聚合物。茂金属聚乙烯具有诸多优点，如好的光泽、高的熔体强度及薄膜稳定性等，适用於食品包装领域，已受到业内人士的普遍关注。普遍认为茂金属塑料将直接冲击PP、MDPE、LLDPE、弹性体等塑料巿场。目前PE在世界巿场上的需求量为4000万吨，预计到2005年将增至5000万吨，所增加部分大多为茂金属聚乙烯。
PP
PP的表现非常活跃，新型PP牌号和改性PP材料层出不穷。由於很多改性PP具备了工程塑料的特性，因此，已经在相当多的领域取代了工程塑料。
透明PP是目前发展较快的品种，在医用制品和医用包装制品以及化妆品包装等方面应用越来越多。BOPP瓶因为能够耐受100℃以上的高温，因此在大输液和功能饮料包装上获得广泛应用。BOPP薄膜是发展最快的塑料薄膜品种。多层共挤BOPP薄膜是目前发展的趋向。
PET
PET也是表现最为活跃的塑料包装材料之一。
PET瓶是最主要的饮料包装形式。但由於PET耐高温性较差，因此，与PET分子结构相似的PEN一直受到业内人士的关注。除耐热性好外，PEN比PET有更优异的阻隔性，特别是阻气性和防紫外线性。不久的将来，PEN必将大量进入食品包装领域，引发PET之後的又一次包装革命。
PC
PC可以算做工程塑料在包装领域中使用量最大的品种。之所以如此，是因为开发出了饮水桶制造这一用途。PC是目前工程塑料中需求量最大的品种之一。但除此之外，PC还没有在包装领域找到更多的用武之地。
PVDC、EVOH和尼龙
作为阻隔性塑料包装材料，PVDC、EVOH和尼龙在包装领域主要是以复合材料的角色出现的。其中EVOH和尼龙薄膜大多用於复合材料，替代铝箔做阻隔层，不过目前使用範围还不是很广泛。PVDC作为较为常见的阻隔性材料，主要用於涂覆。在中国最大的应用是制作烟膜，但在食品领域中的应用也日渐广泛。
主要塑料包装制品的发展趋向
塑料包装制品种类繁多，一般可分为膜、袋、瓶、大型中空容器、浅盘和托盘等等。每一包装形态又因为用途和所用材料不同而分为很多品种。
保鲜膜将向功能化发展
塑料保鲜膜是使用量最大的膜类包装物。目前中国保鲜膜的种类还比较少，能耐油脂、耐高温，适用於微波加热等功能的保鲜膜种类等会越来越多。所用材料除PE外，PVC和聚烯烃类保鲜膜用量将越来越大。缠绕膜和热收缩膜的发展情况也与之类似。
购物袋向降解塑料方向发展
背心式购物袋是最常使用的塑料包装物，常以PE材料制成。
由於购物袋使用量大，属一次性使用包装物，因此，是包装废弃物的主要构成之一。
不易回收、回收利用价值不大，是塑料购物袋回收处理比较困难的主要原因。因此，使用可生物降解的降解塑料是解决废弃购物袋污染环境的理想方法。在堆肥条件下如何快速降解是技术关键，而成本和保用期的性能是降解塑料能否大规模替代传统购物袋的两个重要因素。
高阻隔性软包装是发展趋势
用於食品、药品的高阻隔性软包装将会加速发展。作为主要基材的BOPP薄膜，其生产将逐步发展为以多层共挤为主，3层和5层膜将更为普遍。同时PET薄膜也会因其更佳的阻隔性而在更多的领域代替BOPP薄膜。
PVDC、尼龙和EVOH阻隔性薄膜的使用量将逐步增加。特别是PVDC复合膜将在食品包装领域获得更广泛的应用。
此外，大量多功能性复合膜将在功能上进一步细化，例如对PP作特殊处理可制成防潮膜、防结露膜、防蒸汽膜、可调节水分膜等类型;特种PE膜可制成耐腐蚀膜、防蛀膜和防滑膜等;而双向拉伸尼龙66耐热膜则可以获得比双向拉伸尼龙6膜更高的耐热温度，可耐140℃的高温;非结晶尼龙膜透明度类似玻璃，可保色、香、味，并保持内装食品营养指标及口感质量的稳定。
塑料纺织袋将逐步减少
塑料编织袋是将塑料薄膜，主要是聚丙烯，制成一定宽度的窄带，或用热拉伸法得到强度高、延伸率小的塑料扁带，再将这些扁带编织而成。塑料编织袋比塑料膜袋的强度高得多，且不易变形，耐冲击性也好，同时由于编织袋表面有编织纹，提高了防滑性能，便於储存时的堆码。塑料编织袋主要用于粮食和水泥、化肥等产品的包装，但由於存在防虫、防湿性能差，环境污染大等缺点，因此，在这些领域的应用正在逐步减少。
水性及无溶剂粘合剂巿场巨大
在塑料复合塑料材料中，水性粘合剂将是未来发展的方向。目前水性粘合剂已占美国软包装复合粘合剂巿场50%的份额。欧洲巿场中，无溶剂型粘合剂占复合粘合剂巿场份额的40%。伴随人们环保意识的增强，以及环保法规的更加严格，在未来的十年，环保型水性及无溶剂粘合剂将会取代溶剂型粘合剂，成为主流产品。
饮料容器向低成本、高性能化发展
用於碳酸饮料和瓶装水的PET瓶降低克重的空间已经很小，未来的发展主要是生产设备的高速化。随着饮料冷无菌灌装时代的到来，普通PET瓶大有卷土重来之势。同时，在普通PET瓶生产中使用回收料做芯层的多层瓶技术已经相当成熟，但由於该技术对设备要求很高，致使成本成为制约发展的主要因素。
热灌装PET瓶的瓶口结晶技术是关键，目前最新的技术已经可以使瓶子耐受93℃的灌装温度，虽然从杀菌角度讲，更高的温度未必是必须的。热灌装瓶未来的发展趋向主要集中在减轻克重和发展更多瓶型上。
塑料啤酒瓶的开发经历了添加PEN，涂覆阻隔性涂料等几个过程。目前较为可行的方案是釆用多层瓶生产技术，中间采用EVOH或尼龙做为阻隔层，但受成本等因素的影响，这一巿场何时启动尚不明确。
PC目前是制作5加仑饮水桶的主要材料，已有报道PET制造的饮水桶同样可以达到质量要求，但短时间内，PET依然没有替代PC的可能。
BOPP瓶做为新开发出来的产品，目前主要集中在部分需要高温杀菌或巴氏杀菌的饮料上，如凉茶等。其最主要的应用领域目前集中在大输液产品上。
PE容器在饮料包装上应用不多，主要集中在少量大容量（如5升）瓶装水上。
药用和化妆品用塑料瓶
与饮料用注拉吹工艺生产的PET瓶不同，药用和化妆品用瓶大多为挤出生产的PE瓶，特别是洗涤用品瓶。目前透明瓶正越来越受到欢迎，不过，绝大部分洗发用品的瓶子还是不透明的PE瓶，只是个别瓶盖改用透明PP材质。今后高透明性的PP瓶和PET瓶将在洗发护发品包装上获得更多的应用。
药用塑料瓶主要是由PE和PP制成的，由于要考虑避光保存，PET瓶在这一领域的应用受到一定限制。不过总的趋势是使用量越来越大。部分生产中低速PET设备的厂家，已经把目标锁定在药品包装上。
中空容器向大型化、多层化发展
100升以上的塑料中空容器已经很普遍。国产设备已经可以生产，并满足需要。200升的PE桶甚至可以达到Ⅱ类海运危规的要求，代替200升闭口钢桶。1吨以上的PE塑料桶国内也已经有几家生产企业，这种包装桶的推广应用，可望使之成为石化、化工等行业液体包装的主要形式。
此外，大型中空容器正在向双层和多层共挤方向发展。
塑料盘、酸奶杯和塑料托盘
塑料浅盘的应用领域越来越广泛，比如在快餐食品中经常使用。这类浅盘绝大部分是由PP制成的，可以在微波炉中使用。此外，PP片材也是制造酸奶杯的主要材质。不过，高档酸奶杯有使用PS片材制造的趋向。
塑料托盘质轻、耐水，不易受虫害影响，美观、整洁，可反覆使用，有利於露天作业和存放。与木质托盘相比，其硬度及周转使用率可提高3-5倍。
塑料托盘有单面型和双面型两种型式，双面型又分为整体式和组装式两种。目前国内塑料托盘以注塑成型最多，挤出–中空吹塑成型法次之，挤出成型产品使用还不太多，真空吸塑成型极少使用。
