1. 质量方针与质量目标没有框架关系――5.3
2. 质量方针、目标不能被各级人员所理解和贯彻――5.3
3. 质量目标没有展开到职能部门，实现不能提供证据――5.4.1
4. 管理评审未进行――5.6
5. 管理评审未保存原始记录――5.6.1
6. 管理评审的输出没有包括与顾客要求有关的产品的改进――5.6.3
7. 职责和权限不清――5.5.1
8. 资源配置不足――6
9. 外来文件和资料不受控――4.2.3 f)
10. 电子媒体和其他形式的文件未受控――4.2.3
11. 现场不能得到相应文件有效版本，或使用不受控文件――d)
12. 现场有效版本和作废版本并存－－4.2.3 g)
13. 现场只有作废版本－－4.2.3 g)
14. 文件的现行修订状态不能识别―― 4.2.3 c)
15. 文件和资料在发布前未经授权人审批其适宜性――4.2.3 a)
16. 文件发放范围未经审批――4.2.3 d)
17. 对文件未进行必要的评审和修订――4.2.3 b)
18. 工作现场没有可依据的文件，导致了工作质量的不一致――7.1
19. 质量手册对删减的细节和合理性描述不充分――4.2.2 a)
20. 质量手册对体系过程之间的相互作用没有表述-4.2.2 c)
21. 供方的产品质量记录未保存在组织－－7.4或者4.2.4
22. 其他各种记录按就近不就远原则处理。如合同评审无记录－－7.2.2
23. 未规定电子媒体形式的质量记录控制方法－－4.2.4
24. 质量记录未规定编目、标识、归档、处理办法――4.2.4
25. 没有确定从事影响产品质量工作人员所必要的能力-6.2.2 a)
26. 培训需求未确定――6.2.2 b)
27. 没有保持教育、培训、技能、经验的适当记录－－6.2.2 e)
28. 不能提供培训有效性评价的证据――6.2.2 c)
29. 特殊工序的操作工人资格、培训、考察、考核不符合要求－－7.5.2
30. 检验人员、内审人员、计量人员不能胜任工作，未取得培训合格资格――6.2.1
31. 没有对与产品有关的四个方面要求进行确定――7.2.1
32. 未在合同签订前进行合同评审――7.2.2
33. 只对重要、大宗订货合同进行评审，未对零星、口头合同进行评审――7.2.2
34. 未对顾客特殊要求进行识别――7.2.1
35. 交货后发现组织没有履行合同能力――7.2.2
36. 合同更改未按程序进行――7.2.2
37. 合同更改后未传递到有关职能部门―― 7.2.2
38. 没有保存合同评审结果或所引起措施的记录――7.2.2
39. 没有进行设计和开发的策划――7.3.1
40. 设计输入未确定，未作评审，或未包括适用的法令和法律――7.3.2
41. 设计输出不符合输入要求或文件不完整或发放前未经评审和得到批准――7.3.3
42. 设计未验证或样机不合格仍投产――7.3.5
43. 样机合格性确认不符合要求仍投产――7.3.6
44. 可进行确认但未做――7.3.6
45. 设计修改(含笔误)不按规定程序――7.3.7
46. 未根据满足合同要求能力评价和选择分承包方――7.4.1
47. 需方指定采用某供方产品，供方对该分供方不评定也不检验其产品――7.4
48. 未明确规定对供方实行控制的方式和程度――7.4.1
49. 采购资料中未规定产品的技术指标和检验规程――7.4.2
50. 对采购产品的验证方式未在采购文件中规定――7.4.3
51. 不在合格供方名单中采购，也未按程序规定办理手续――7.4.1
52. 委托检验或委托搬运等活动，未对分承包方进行评审――7.4.1
53. 顾客提供的产品(元器件、材料)，未验证，也未保管好－－7.5.4
54. 顾客提供的产品不适用或损坏时未记录并向顾客报告－－7.5.4
55. 生产中产品无证明其身份的标志(过程卡、路线卡、随工单等)，出了问题无法追溯-7.5.3
56. 一批产品，生产中再分批未复制或增加过程卡等标识-7.5.3
57. 产品标志在使用中消失而未补加标志-7.5.3
58. 原材料紧急放行未加标志――7.5.3
59. 半成品例外转序未加标志―― 7.5.3
60. 包装标志不符合要求-7.5.5
61. 不合格品未加标志-7.5.3
62. 未获得表述产品特性的信息――7.5.1 a)
63. 由于缺少作业指导书而影响产品质量-7.5.1 b)
64. 有章(操作规程、工艺规程等)不循，即使合理也不合法-7.5.1
65. 几种规定都有效，互相矛盾，难以控制工序－－7.1
66. 操作人员不知道按操作规程做－－6.2.2
67. 设备的维护没有计划、也没有记录。－－6.3
68. 现场环境不符合规定-6.4
69. 领用的原材料没有标识或检验状态――7.5.3
70. 未编制检验程序或检验计划或检验操作规程--7.1
71. 未按检验程序、质量计划、规范检验－－8.2.4
72. 对进货没有进行验证――7.4.3
73. 规定应专人检验，而擅自改为自检－－8.2.4
74. 进料、工序检验未完成或不合格就作成品检验－－8.2.4
75. 检验记录未建立或未保存或未按规定做－－8.2.4
76. 返工返修后未复检－－8.3
77. 检验规范规定的统计抽样检验方法不合理－－7.1
78. 标准溶液未规定有效期或已经失效――7.6
79. 试验软件作为检验手段而未作检查－－7.6
80. 不对检测设备校验。只对设备中的计量器具进行校验，如只对水浴锅中的温度计进行校验－－7.6
81. 对难以校验的检测设备无自校规程－－7.6
82. 没有建立表明校准状态的记录(台帐)――7.6
83. 检测设备产品本身无有效标志－－7.6
84. 对检验和试验状态的标识没有作出规定 －－7.5.3
85. 现场产品检验状态标志错误－－7.5.3
86. 现场产品无检验状态标识－－7.5.3
87. 出了不合格品不标识、不隔离－－8.3
88. 出了不合格品不评审、不处置－－8.3
89. 出了不合格品不通知有关部门或由无资格(无权)人员处理－－8.3
90. 让步接收不合格品未经有关授权人员批准－－8.3
91. 返修/返工后产品未进行重新检验－－8.3
92. 没有保持不合格的性质以及随后所采取任何措施的记录――8.3
93. 未编制可以操作的纠正措施程序－－8.5.2
94. 未编制可以操作的预防措施程序――8.5.3
95. 多次出了不合格品，不分析原因，不采取纠正措施－－8.5.2
96. 内审发现不合格，不采取治本的纠正措施－－8.2.2
97. 纠正措施实施了但未记录其结果或记录不详细－－8.5.2
98. 对顾客的报怨、投诉，不分析、不处理－－ 8.5.2 a)
99. 未将预防和纠正措施的状况提交管理评审――5.6 d)
100. 厂内搬运不符合要求－－7.5.5
101. 交付搬运不符合要求－－7.5.5
102. 擅自修改包装图纸设计－－7.3.7
103. 不按包装设计包装－－7.5.5
104. 包装车间工序失控－－7.5.1
105. 未规定授权接收和发放的管理办法－－7.5.5
106. 仓库管理办法中未规定定期检查库存品状况，帐、物、卡不符－－7.5.5
107. 仓库条件不符合规定-7.5.5
108. 未按保管程序(如先进先出、隔离存放)进行－－7.5.5
109. 内部审核未编制计划，未按内审程序进行－－8.2.2
110. 内审员未经培训或任命资格证实――6.2.2
111. 内审后未采取纠正措施－－8.2.2
112. 内审员与被审核工作有直接责任关系－－8.2.2
113. 不能提供内审结果纠正措施的跟踪验证记录－－8.2.2
114. 未规定公司应该提供的服务内容-7.2.3
115. 合同规定要服务而不执行－－7.2.3
116. 未确定统计技术的需求-8.4
117. 未确定、收集、和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性－－8.4
118. 未开展对统计技术的培训，选错统计方法或应用错误-6.2.2
